Al realizar perforaciones exploratorias en busca de petróleo, gas y otros recursos naturales, a menudo es necesario penetrar formaciones rocosas subterráneas resistentes utilizando brocas fabricadas con materiales ultraduros. Las brocas fabricadas con diamantes industriales o naturales, diseñadas para este tipo de trabajos, se fabrican en condiciones extremas de temperatura y presión para obtener la máxima dureza y durabilidad. Ambas características son medidas clave de rendimiento en este entorno abrasivo y de alta velocidad.

Para seguir siendo competitivas, las empresas de perforación se esfuerzan por maximizar la velocidad a la que el cabezal de perforación penetra en la roca. Las brocas desgastadas o dañadas prematuramente pueden ralentizar este proceso. Para reducir el costoso mantenimiento y mejorar la eficiencia de la perforación, los fabricantes invierten mucho en materiales, equipos y laboratorios de investigación y desarrollo. Los probadores de impacto se encuentran entre las herramientas que se encuentran en estos laboratorios para comparar la composición del material de las brocas, la estructura de corte y los procesos de fabricación.

Configuración y procedimiento de prueba
Las brocas se mantuvieron a aproximadamente 45° en un dispositivo personalizado desarrollado de acuerdo con la industria. Para realizar las pruebas se utilizó una torre de caída, equipada con un tup de 222 kN (sistema de adquisición de datos), el software Impact y un inserto de tup personalizado. Debido a la dureza de las muestras, el inserto tup se diseñó para permitir la inserción y extracción de un penetrador de carburo, que debía reemplazarse después de cada impacto.

Cada broca fue impactada hasta que mostró signos visibles de falla: agrietamiento o decoloración en la cara de la broca o material que caía de la cara. La energía de impacto fue el factor de control en los métodos de prueba utilizados, ya que los clientes estaban interesados ​​en descubrir el nivel de energía acumulada en el que fallaban las brocas.